Los métodos sencillos e ingeniosos de administración de
la producción y del control de calidad desarrollados en la industria automovilística japonesa y norteamericana se han implantado paulatinamente en otros sectores, consiguiendo, así, un logro para su mejora y racionalización. Pero todavía queda mucho por hacer.
MIGUEL LLOVERA CIRIZA. Ingeniero en Organización Industrial y profesor asociado en la UPC.
La acción just in time se convierte –cada día más– en un elemento clave de la producción industrial: partes fabricadas justo a tiempo para incorporarlas y materiales adquiridos justo a tiempo para su transformación. El objetivo último es que todos los materiales estén en uso, nunca en depósito acumulando costos de almacén, y que, por ejemplo, en una obra de construcción, no sean un obstáculo con el consiguiente entorpecimiento de movimientos y riesgos laborales.
Así, por ejemplo, en el sector de la edificación, mientras que los proveedores occidentales hacen entregas por camiones enteros, los proveedores japoneses ya llevan a cabo estas entregas por partes, una o varias veces al día, según las necesidades de la obra. ¿Qué ventajas se consiguen con este método? Menos desperdicios y mayor calidad, pues los lotes pequeños permiten que los propios trabajadores detecten los defectos con un margen de rectificación mayor.
Y es que la revisión técnica que realizan en occidente inspectores de los departamentos de calidad, en Japón la realizan los propios trabajadores, que actúan como primeros responsables de la calidad y su control, un hecho que da como resultado menos horas de trabajo para corregir defectos y menos desperdicios de materiales, obteniéndose mejores calidades de acabados.
